При условията на твърдост се използва по-голяма дълбочина на рязане за грубо обработване, за да се намали броят на проходите и да се подобри производителността на детайла;за довършителни работи обикновено се използва по-малка дълбочина на рязане, за да се получи по-високо качество на повърхността.Засягайки крайната точност на обработка и ефективността на обработка на детайла, в допълнение към причините за самия CNC машинен инструмент, тя трябва също да включва разумни настройки на маршрута на обработка, избор на инструмент и правилна инсталация, разумен избор на количество на рязане, умения за програмиране и бързо контрол на точността на размерите.цялостно разглеждане.
1. Умения за програмиране
NC програмирането е най-основната работа на NC обработката.Плюсовете и минусите на програмата за обработка на детайла пряко влияят върху крайната точност на обработка и ефективността на обработка на машинния инструмент.Може да започне от няколко аспекта, като интелигентно използване на присъщи програми, намаляване на кумулативните грешки на CNC системата и гъвкаво използване на основните програми и подпрограми.
1. Гъвкаво използване на основна програма и подпрограма
При обработката на сложни форми, обикновено се обработва под формата на една форма и множество парчета.Ако има няколко еднакви форми върху формата, връзката между основната програма и подпрограмата трябва да се използва гъвкаво и подпрограмата трябва да се извиква многократно в основната програма, докато обработката приключи.Той може не само да осигури последователност на размерите на обработката, но и да подобри ефективността на обработката.
2. Намалете кумулативната грешка на CNC системата
Обикновено инкременталният метод се използва за програмиране на детайла, който се основава на предишната точка.По този начин непрекъснатото изпълнение на многосегментни програми неизбежно ще генерира определена кумулативна грешка.Затова се опитайте да използвате абсолютно програмиране, когато програмирате, така че всеки програмен сегмент да се основава на детайла.Произходът е еталонът, така че кумулативната грешка на CNC системата може да бъде намалена и точността на обработка може да бъде гарантирана.
Точността на обработка се използва главно за производство на продукти, а точността на обработка и грешката на обработка са термини, използвани за оценка на геометричните параметри на обработената повърхност.Въпреки това действителните параметри, получени чрез всеки метод на обработка, няма да бъдат абсолютно точни.От функцията на частта, стига грешката при обработка да е в обхвата на толеранс, изискван от чертежа на частта, се счита, че точността на обработка е гарантирана.
Точността на обработка се отнася до действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на частта след обработката.Разликата между тях се нарича машинна грешка.Размерът на грешката при обработката отразява нивото на точност на обработката.Колкото по-голяма е грешката, толкова по-ниска е точността на обработка и колкото по-малка е грешката, толкова по-висока е точността на обработка.Следното е кратко въведение в методите за подобряване на точността на обработка на детайлите:
1. Настройте технологичната система
1): Методът на пробно рязане се регулира чрез пробно рязане - измерване на размера - регулиране на степента на захапване на ножа на инструмента - рязане по рязане - опитайте отново да режете и така нататък, докато се достигне желаният размер.Този метод има ниска производствена ефективност и се използва главно за еднократно производство на малки партиди.
2): Методът за регулиране получава необходимия размер чрез предварително регулиране на относителните позиции на машинния инструмент, приспособлението, детайла и инструмента.Този метод има висока производителност и се използва главно за масово производство.
2. Намалете грешката на машинния инструмент
--Точността на въртене на лагера трябва да се подобри
①Изберете високопрецизни търкалящи лагери
②Използване на високопрецизни многомаслени клинови лагери с динамично налягане
③Използване на високопрецизни хидростатични лагери
--Подобрете точността на аксесоарите с лагери
①Подобрете точността на обработката на отворите за опора на кутията и шийките на шпиндела
②Подобрете точността на обработка на повърхността на свързване с лагера
③ Измерете и регулирайте обхвата на радиалното биене на съответните части, за да направите компенсация на грешката или отместване
--Подлежащо предварително натоварване на търкалящия лагер
①Може да премахне празнината
②Увеличете твърдостта на лагера
③ Грешка при хомогенизиране на търкалящия елемент
--Точността на въртене на шпиндела не се отразява върху детайла
3. Намалете грешката при предаване на предавателната верига
(1) Броят на предавателните части е малък, предавателната верига е къса и прецизността на предаването е висока
(2) Използването на предаване на забавяне е важен принцип за гарантиране на точността на предаване и колкото по-близо е двойката на предаване до края, толкова по-малко трябва да бъде съотношението на предаване
(3) Прецизността на крайната част трябва да бъде по-висока от тази на другите трансмисионни части
Четвърто, намалете износването на инструмента
(1) Инструментът трябва да бъде повторно заточен, преди износването на размера на инструмента да достигне етапа на бързо износване
(2) Изберете специално режещо масло за пълно смазване
(3) Материалът на инструмента трябва да отговаря на изискванията на процеса
5. Намалете напрежението и деформацията на технологичната система
(1) Подобрете твърдостта на системата, особено твърдостта на слабите връзки в системата на процеса
(2) Намалете натоварването и неговите промени
6. Намалете топлинната деформация на технологичната система
(1) Намалете генерирането на топлина от източника на топлина и изолирайте източника на топлина
(2) Равновесно температурно поле
(3) Приемете разумна структура на компонентите на машинния инструмент и еталон за сглобяване
(4) Ускорете, за да постигнете равновесие на топлообмена
(5) Контролирайте температурата на околната среда
Седмо, намалете остатъчния стрес
(1) Увеличете процеса на топлинна обработка, за да елиминирате вътрешното напрежение;
(2) Разумно организира технологичния процес.
Горното е методът за намаляване на грешката на детайла и разумното подреждане на процеса може ефективно да подобри точността на детайла.
Повече за този изходен текст Изходният текст е необходим за допълнителна информация за превод
Изпратете отзиви
Странични панели
История
Запазено
Допринесете
2. Разумно определяне на маршрутите за обработка
Разумната настройка на маршрута на обработка и последователността на обработка е важна основа за оптимизиране на програмата за обработка на детайла.Може да се разглежда от гледна точка на пътя на обработка и метода на подаване.
При извършване на CNC фрезоване на детайла е необходимо да се избере подходящ метод на подаване според технологичните изисквания на детайла, за да се гарантира точността на рязане и ефективността на обработка на детайла.При фрезоване на външния контур на равнинен детайл трябва да се подредят маршрутите на врязване и изрязване на инструмента.Опитайте се да изрежете навътре и навън по протежение на удължената линия на контурната крива, за да избегнете следи от нож на кръстовището.В същото време, в процеса на фрезоване трябва да се избере фрезоване надолу или нагоре в зависимост от състоянието на детайла.
3. Избор на инструмент и правилна инсталация
Независимо дали става въпрос за CNC обработка или обикновена обработка, инструментът действа директно върху детайла, така че неговият избор и инсталиране са най-важните фактори за точността на обработка и качеството на повърхността на детайла.Особено когато детайлът се обработва в CNC обработващия център, инструментите се съхраняват предварително в магазина за инструменти и след като обработката започне, те не могат да бъдат заменени по желание.Следователно, общият принцип за избор на инструмент е: лесен монтаж и настройка, добра твърдост, висока издръжливост и висока точност.
4. Разумен избор на количеството на рязане
Определянето на количеството на рязане е важна част от процеса на обработка с ЦПУ.Неговият размер е важен параметър на основното движение и движението на подаване на машинния инструмент и има важно влияние върху точността на обработка, ефективността на обработка и износването на инструмента на детайла.Изборът на количеството на рязане включва скорост на рязане, количество на обратно рязане и количество на подаване.Основният принцип на избор е: когато твърдостта позволява, се използва по-голяма дълбочина на рязане за груба обработка, за да се намали броят на проходите и да се подобри производителността на детайла;по-малка дълбочина на рязане обикновено се използва за довършителни работи, за да се получи по-високо качество на повърхността.
Време на публикуване: 26 септември 2022 г